Produkcja akumulatorów STIHL
Jak powstają profesjonalne akumulatory STIHL? Dowiedz się więcej tutaj. Przeprowadzimy Cię krok po kroku przez produkcję akumulatorów w siedzibie głównej STIHL w Waiblingen.
16.11.2023
Przegląd ogólny: produkcja akumulatorów
- Produkcja akumulatorów w STIHL od 2009 roku
- Własna produkcja akumulatorów w Waiblingen, między innymi profesjonalnych akumulatorów AR 2000 L i AR 3000 L z systemu AP
- Produkcja na różnych etapach, od przygotowania uchwytu ogniwa, do testów na końcu linii produkcyjnej
- Wymagana jest najwyższa precyzja i różne środki zapewnienia jakości
Kompetencje w zakresie akumulatorów w STIHL
Firma STIHL ma wieloletnie doświadczenie w dziedzinie akumulatorów. STIHL produkuje produkty akumulatorowe już od 2009 roku.
Aby połączyć rozwój wydajnych akumulatorów i technologii elektrycznej oraz spełnić wymagania STIHL w zakresie mocy i trwałości nowoczesnych urządzeń akumulatorowych, w 2016 roku powstało Centrum Kompetencji STIHL zajmujące się technologią akumulatorową i elektryczną.
Od 2018 roku STIHL prowadzi również własną produkcję akumulatorów w bezpośrednim sąsiedztwie centrów rozwoju i kompetencji.
Profesjonalna moc z Waiblingen
W Waiblingen firma STIHL produkuje plecakowe akumulatory profesjonalne AR 2000 L i AR 3000 L z systemu AP. Te ergonomiczne i wyjątkowo trwałe akumulatory nadają się do ciągłego profesjonalnego użytkowania, na przykład do dmuchaw, nożyc do żywopłotu czy też silników kombi.
Wgląd w produkcję akumulatorów STIHL
Jakie etapy produkcji są konieczne i w jaki sposób STIHL już podczas produkcji zapewnia, że wszystkie artykuły spełniają wysokie wymagania jakościowe? Dowiedz się więcej o naszym procesie produkcji.
W pierwszym kroku uchwyt ogniwa, w którym później umieszcza się ogniwa akumulatorowe, jest automatycznie wyposażany w specjalne deflektory. Styki między ogniwami są spawane laserowo, aby mogły wytrzymać wysokie obciążenia i zachować przydatność do użycia przez długi czas.
Już na tym etapie produkcji STIHL stosuje prostą technikę zapobiegania błędom Poka Yoke: konstrukcja deflektorów wymusza założenie ich tylko w prawidłowej pozycji. Następnie uchwyt ogniwa jest przenoszony do następnej linii produkcyjnej.
W tak przygotowanym uchwycie ogniwa robot Pick-and-Place umieszcza ogniwa akumulatorowe. Dwa pokrętła nastawcze zapewniają przy tym prawidłowe ustawienie ogniw akumulatora, które robot usuwa zgodnie z odpowiednim wzorem wyposażania. W przypadku STIHL AR 2000 L na tym etapie produkcji akumulatorów wykorzystywanych jest 60 ogniw, a w przypadku STIHL AR 3000 L łącznie 90 ogniw.
Produkcja tworzyw sztucznych STIHL: W ramach własnej produkcji tworzyw sztucznych STIHL produkowane są liczne części akumulatorów, na przykład uchwyty ogniw oraz pokrywy akumulatorów.
Po wyposażeniu dolnego uchwytu w ogniwo akumulatora, górny uchwyt, wyposażony również w płytki łączące ogniwa, umieszczany jest w stacji łączenia i następuje połączenie ogniw akumulatora. Stacja łączenia automatycznie mierzy siłę i odległość na tym etapie produkcji, aby do dalszej produkcji wysyłać wyłącznie optymalnie połączone pakiety akumulatorów.
Na kolejnym etapie produkcji akumulatorów montowana jest główna elektronika i czujniki. Najpierw deflektory są precyzyjnie spawane z zaciskami przewodów zasilających w całkowicie zautomatyzowanym procesie. Następnie montowane są między innymi czujniki temperatury, które regulują temperaturę akumulatora, aby uniknąć uszkodzeń spowodowanych przegrzaniem podczas użytkowania. Następnie zawory średniego napięcia są montowane według opatentowanej konstrukcji i spawane w pełni automatycznie.
Pakiet akumulatorowy jest teraz wyposażany w jednostkę obsługową. Przed przeprowadzeniem testu wstępnego jest ona najpierw podłączana do okablowania. Test sprawdza prawidłowe działanie elektroniki za pomocą sygnału dźwiękowego.
Gwarantuje to prawidłowe działanie każdego wyprodukowanego pakietu akumulatorów. Taki proces zmniejsza ilość odpadów i przyczynia się do zrównoważonej produkcji, ponieważ elementy sterujące można wymienić przed zalaniem, a akumulator może być nadal używany, jeśli test wstępny nie potwierdzi prawidłowego działania.
Następnie należy nanieść numery seryjne akumulatora i elektroniki obsługowej. Dzięki temu wiadomo, które egzemplarze zamontowano w gotowym akumulatorze do użytku profesjonalnego. Po pomyślnym teście wstępnym każdy egzemplarz jest przygotowywany do zalania.
Odlew poliuretanowy izoluje elementy elektroniczne, chroniąc je w ten sposób przed wilgocią i wpływami mechanicznymi. W zespole odlewu w pierwszej kolejności masa wprowadzana jest pod płytkę w celu usunięcia powietrza. Następnie poziom poliuretanu podnosi się, aż wszystkie elementy zostaną zakryte. Po utwardzeniu masy zalewowej akumulator jest gotowy do montażu końcowego.
Podczas montażu końcowego odlew jest sprawdzany wzrokowo, a po zatwierdzeniu oznaczany białym flamastrem. Następnie mocowana jest płyta tylna o ergonomicznym kształcie, którą następnie wyposaża się w elementy łączące i uchwyt. Następnie podłączana jest jednostka sterowania i zakładana pokrywa przednia. Przed wprowadzeniem próbki do stacji dokręcania styki są profilaktycznie smarowane, aby przez długi czas można było podłączać do nich komponenty.
Test końcowy sprawdza działanie całego akumulatora. Na tym etapie sprawdzana jest dioda LED wyświetlacza, aktualizowane jest najnowsze oprogramowanie oraz testowane są wszystkie funkcje techniczne, aby zapewnić bezpieczeństwo podczas użytkowania w terenie. Po kontroli wszystkie etykiety elementów są skanowane i w ten sposób jednoznacznie przyporządkowywane do danego egzemplarza. Dopiero po pomyślnym przejściu testu i przyporządkowaniu komponentów akumulator dostaje zezwolenie na użytkowanie.
Na koniec profesjonalny akumulator wraz z dołączoną dokumentacją zostaje zapakowany i przekazany do dostawy.
Co jest szczególnie ważne podczas produkcji akumulatorów?
Wyładowania elektrostatyczne stanowią znaczne zagrożenie w całym procesie produkcji akumulatorów. Pracownicy noszą specjalną odzież roboczą odprowadzającą ładunki elektrostatyczne, aby skutecznie chronić jeszcze niezabezpieczone komponenty elektroniczne podczas produkcji.
Począwszy od montażu ogniw po testy końcowe, STIHL stosuje różne procesy zapewniania jakości, aby zagwarantować najlepszą jakość podczas ładowania i użytkowania.
Wrażliwe elementy konstrukcyjne eliminują błędy z procesów produkcyjnych. Każdy etap produkcji akumulatorów wymaga najwyższej precyzji, aby gotowy akumulator spełniał wysokie wymagania jakościowe naszych klientów.
Perspektywa
STIHL rozszerza produkcję akumulatorów w siedzibie głównej w Waiblingen i będzie produkować profesjonalny akumulator AP 500 S na miejscu w Niemczech. Jednocześnie powstaje nowa linia produkcyjna profesjonalnych produktów akumulatorowych, na której produkcja rozpocznie się w zakładzie 2 w Waiblingen od 2024 roku.
STIHL opracowuje inteligentne akumulatory, aby użytkownicy mogli jeszcze precyzyjniej dostosować je do danego zastosowania. Jest to możliwe na przykład dzięki inteligentnej technologii ładowania, która automatycznie dostosowuje się do warunków pracy. W przyszłości zapewni to terminową dostępność pełnej wydajności przy zachowaniu maksymalnej żywotności akumulatora.
